螺纹磨床告诉你,目前,手动攻螺纹仍占有一定的地位,因为在实际生产中,经常碰到有些螺纹孔由于所在位置或零件形状的限制,不适用于机用丝锥,所以必须采用手动攻螺纹,同时小螺纹孔直径较小,丝锥的强度较低,机攻螺纹时容易折断,一般也常用手动攻螺纹。但是手动攻螺纹确实也存在不少问题,所以我们只有采取正确的攻螺纹方法,才能保证手动攻螺纹的加工质量。
被加工的工件装夹要正,一般情况下,应将工件需要攻螺纹的一面,置于水平或垂直的位置。这样在攻螺纹时,就能比较容易地判断和保持丝锥垂直于工件螺纹基面的方向。在开始攻螺纹时,尽量把丝锥放正,然后用一手压住丝锥的轴线方向,用另 一手轻轻转动铰杠。当丝锥旋转1~2 圈后,从正面或侧面观察丝锥是否和工件的螺纹基面垂直,必要时可用直角尺进行校正,一般在攻进3~4 圈螺纹后,丝锥的方向就基本确定。如果开始攻螺纹不正,可将丝锥旋出,用二锥加以纠正,然后再用头锥攻螺纹,当丝锥的切削部分全部进入工件时就不再需要施加轴向力,靠螺纹自然旋进即可。攻螺纹时,每次旋转铰杠,丝锥的旋进不应太多,一般以每次旋进1/2~1转为宜,M5以下的丝锥一次旋进不得大于1/2 转;手攻细牙螺纹或精度要求较高的螺纹时,每次的进给量还要适当减少;攻削铸铁比攻削钢材时的速度可以适当快一些,每次旋进后,再倒转约为旋进的 1/2 的行程;攻削较深的螺纹时,回转的行程还要大一些,并需往复拧转几次,可折断切屑,利于排屑,减少切削刃粘屑现象,以保持锋利的刃口;同时使切削液顺利地进入切削部位,起到冷却润滑作用。转动铰杠时,操作者的两手用力要平衡,切忌用力过猛和左右晃动,否则容易将螺纹牙型撕裂和导致螺纹孔扩大及出现锥度。攻螺纹时,如感到很费力时,切不可强行攻螺纹,应将丝锥倒转,使切屑排除,或用二锥攻削几圈,以减轻头锥切削部分的负荷,然后再用头锥继续攻螺纹仍然很吃力或断续发出“ 咯、咯” 的声音,则切削不正常或丝锥磨损,应立即停止攻螺纹,查找原因,否则丝锥有折断的可能。攻削不通的螺纹时,当末锥共完,用铰杠带动丝锥倒旋松动后,应用手将丝锥旋出,不宜用铰杠旋出丝锥,尤其不能用一只手快速拨动铰杠来旋出丝锥,因为攻完的螺纹孔和丝锥的配合较松,而铰杠又重,若用铰杠旋出丝锥,容易产生摇摆和震动,从而破坏了螺纹磨床螺纹的表面粗糙度。攻削通孔螺纹时,丝锥的校准部分尽量不要全部出头,以免扩大或损坏最后的几扣螺纹。用成组丝锥攻螺纹时,在头锥攻完后,应先用手将而锥或三锥旋进螺纹孔内,一直到旋不动时,才能使用铰杠操作,防止对不准前一丝锥攻的螺纹而产生乱扣的现象。攻削不通的螺孔时,要经常把丝锥退出,将切屑清除,以保证螺纹孔的有效长度。攻削M3以下的螺纹孔时,如果是小工件,可用一只手拿着带丝锥的铰杠或特制的短柄铰杠进行攻螺纹,这样可避免强力攻削,防止丝锥折断。由于手动攻螺纹效率较低并且质量也存在一定的问题,不适用于批量生产,所以在实际大批量生产中,主要是采用机攻螺纹。以保证工件攻螺纹的质量和提高生产效率,降低生产成本。但是在采用机攻螺纹过程中,也必须正确地使用机器和工具,如果不能正确地使用机器和工具,也将影响工件上螺纹孔的加工质量。钻床主轴的径向跳动,一般应调整在0.05mm 以内,如果攻削螺纹孔的精度较高时,主轴的径向跳动不应大于 0.02mm ,装夹工件的夹具定位支承面与钻床主轴中心或丝锥中心的垂直度误差应不大于0.05/100 ,工件的螺纹底孔与丝锥的同轴度一般应不大于0.05mm 。
当丝锥即将攻完螺纹时,进刀要轻,要慢。以防止丝锥前端与工件的螺纹底孔深度产生干涉撞击,损坏丝锥。当攻不通的螺纹孔或螺纹孔的深度较深时,应采用攻螺纹安全夹头,安全夹头能承受的攻螺纹切削力,必须按照丝锥的大小来进行调节,攻螺纹切削力应调整合适,以免断锥或攻不进去。在丝锥切削部分长度的攻削行程内,应在钻床进刀手柄上旋加均匀合适的压力,以协助丝锥进入底孔内,这样可避免由于靠开始几扣不完整的螺纹向下去拉主轴时,将螺纹刮烂,当校准部分进入工件时,可靠螺纹自然的旋进进行攻螺纹,以免将牙型切瘦。攻螺纹的切削速度非常重要,主要根据切削材料、丝锥的中径、螺距、螺纹孔的深度等精度,以及实际现场加工结果如何而定。一般当螺纹孔深度在10~30mm 以内,工件为下列材料时,其切削速度大致如下:钢材v=6 ~15m/min 。调质后的钢材或较硬的钢材v=5 ~10m/min ,不锈钢 v=2 ~7m/min,铸铁 v=8 ~10m/min ,在同样条件下,丝锥直径小取相对高速、丝锥直径大取相对低速,螺距大取低速。攻通孔螺纹时,应注意丝锥的校准部分不能全露出头,否则在反转退出丝锥时,将会产生乱扣现象。机攻螺纹时,切削液的选择使用非常重要,对塑性材料来说,需保持足够的切削液,一般可采用乳化油或硫化切削油,如果工件上的螺纹孔表面粗糙度值要求较低时,可采用菜籽油及二流化钼等,豆油的效果也比较好。